ماشین کاری

ماشینکاری
تراشکاری قطعات فلزی یکی از خدمات ارائه شده شرکت ویتازش است. تراشکاری قطعات با نهایت دقت و ظرافت و توسط نیروهای متخصص و مجرب انجام می شود. شما عزیزان می توانید برای استعلام قیمت تراشکاری قطعات با کارشناسان ارتباط برقرار نمایید.
تراشکاری یکی از پرکاربردترین روش های فرم دهی به قطعات فلزی است که توسط بسیاری از صنعت گران برای تولید قطعه های دوار مورد استفاده در صنایع گوناگون بکار گرفته می شود. تراشکاری در ابتدا به عنوان روشی برای فرم دهی چوب مورد استفاده قرار می گرفت اما با پیشرفت تکنولوژی دستگاه های تراش برای شکل دهی به قطعات فلزی نیز تقویت شد. فرایند تراشکاری با ایجاد تراش و کاهش جرم قطعات با برداره برداری از قطعه انجام می گیرد و تا زمانی که قطعه اولیه به شکل مورد نظر تبدیل شود فرایند براده برداری از فلز ادامه می یابد. تراشکاری به وسیله دستگاه تراش و توسط نیروی کار ماهر و مجرب انجام می شود. با توجه نتیجه مورد انتظار از تراش قطعه باید از دستگاه های مختلفی برای تراشکاری استفاده نمود برخی از دستگاه های تراشکاری پرکاربرد در این صنعت عبارتند از: دستگاه تراش پیشانی، دستگاه تراش عمودی، دستگاه سری تراشی و دستگاه تراش مرغک.
تراشکاری معمولا به دو روش دستی یا اتوماتیک انجام می شود. در روش دستی اپراتور باید همواره در کنار دستگاه حضور داشته باشد و تمامی مراحل تراش را مدیریت کند اما دستگاه های کامپیوتری تراش که به آن CNC گفته می شود.

تراشکاری قطعات سختکاری شده
تراشکاری قطعات سخت کاری شده معمولا به عملیات تراش قطعات فولادی اطلاق می شود که درجه سختی آن ها در بازه 44 تا 66 HRC قرار دارد. تراشکاری قطعات سخت کاری شده به عنوان یکی از راه های جایگزین عملیات سنگ زنی است که علاوه بر کیفیت و انعطاف پذیری بالاتر ، باعث صرفه جویی در زمان و هزینه نیز می شود. از مزایای تراشکاری قطعات سخت کاری شده می توان به بالابردن بهره وری، کاهش هزینه های تولید قطعه، امکان تولید قطعات فلزی با پیچیدگی ظاهری بالاتر، صرفه جویی در مصرف خنک کننده و سنگ، سهولت و انعطاف پذیری انجام کار برای تراش بخش های داخلی و خارجی قطعه اشاره نمود. روش تراشکاری قطعات سختکاری شده برای تولید قطعاتی همچون سیلندر، هوزینگ کلاچ، پینیون فرمان، پیستون، روتور ترمز، سیت ولو و دنده های انتقال قدرت مورد استفاده قرار می گیرد. جنس ابزار برشی مورد استفاده در تراشکاری قطعات سختکاری شده باید از سرامیک هایی با سختی 50 تا 60 HRC باشد.
تراشکاری فولاد

اصطلاح فولاد یا پولاد برای آلیاژهای آهن که بین ۰٫۰۰۲ درصد تا ۲٫۱ درصد وزن خود کربن دارند بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. برای ساختن فولاد، دو روش عمده وجود دارد. روش اول استفاده از آهن اسفنجی و کوره‌های قوس الکتریکی برای ذوب آهن اسفنجی و سپس آلیاژسازی است. روش دوم استفاده از آهن خام (آهن تولید شده در فرایند احیای غیرمستقیم) و سوزاندن کربن اضافی آن است. طی این فرایند میزان کربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزنی کاهش می‌یابد، سپس عناصر دیگر در آن افزوده می‌شوند تا ترکیب مورد نظر بدست آید.
استحکام فولاد با میزان کربن محلول به شدت افزایش می‌یابد اگرچه این افزایش استحکام با کاهش جوش پذیری و افزایش احتمال شکست ترد همراه است. استحکام فولادهای فریتی (فرومغناطیس) رابطه معکوسی با شکل‌پذیری دارد. تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز آستنیت (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چندفازی قابل بهبود است.

تراشکاری چدن

چُدَن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲٫۱ الی ۶٫۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود. رنگ مقطع شکست این آلیاژ به عنوان شناسه نامگذاری انواع مختلف آن به کار می‌رود. بیش از ۹۵ درصد وزنی چدن را آهن تشکیل می‌دهد و عناصر آلیاژی اصلی آن کربن و سیلیسیم هستند. به‌طور معمول بین ۲٫۱ تا ۴ درصد کربن و ۱ تا ۳ درصد سیلیسیم دارد و به عنوان آلیاژی سه‌گانه شناخته می‌شود. با این وجود، انجماد آن از روی دیاگرام فازی دوتایی آهن-کربن بررسی می‌شود. جایی که نقطه یوتکتیک در دمای ۱۱۵۴ درجه سانتی گراد و ۴٫۳ درصد کربن اتفاق می‌افتد که حدود ۳۰۰ درجه کمتر از نقطه ذوب آهن خالص است. چدنها، به استثنا نوع داکتیل، ترد هستند و به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت، قابلیت ریخته‌گری، ماشین کاری، تغییرشکل ناپذیری و مقاومت به سایش به موادی مهندسی با دامنه وسیعی از کاربرد تبدیل شده و در تولید لوله‌ها، ماشینها، قطعات صنعت خودرو مانند سرسیلندر، بلوک سیلندر و جعبه دنده به کار می‌روند. چدن همچنین به تضعیف و تخریب ناشی از اکسایش (خوردگی) مقاوم است.
در مجموع ۵ گروه اصلی چدن وجود دارد:
چدن خاکستری (GCI)
چدن گره دار (NCI)
چدن مالیبل (MCI)
چدن گرافیتی (CGI)
چدن آزتمپر (ADI)

تراشکاری استنلس استیل

فولاد ضد زنگ یا استنلس استیل Stainless Steelبه فولادهایی با مقدار عناصر آلیاژی بالا گفته می‌شود که توانایی مقاومت به خوردگی در اتمسفرهای خورنده و دماهای بالا را داشته باشند. فولادهای ضد زنگ معمولی حاوی آهن و کربن به علاوه حداقل ۱۱ درصد کروم هستند که عامل اصلی مقاومت به خوردگی آنهاست.
قابلیت ماشینکاری استنلس استیل با توجه به المان های آلیاژی، عملیات حرارتی و پروسه های ساخت (مانند فورج، دایکست، و …) متفاوت است. به طور کلی قابلیت ماشینکاری در مقادیر بالای آلیاژی کاهش می یابد.
بر اساس نوع ماشینکاری بر روی استنلس استیل، متریال به سه گروه تقسیم بندی می شود.
· فریک/مارتنزیتی
· آستنتیک
· دوگانه (آستنتیک/فریک)

ملاحظات:
· همیشه از خنک کن استفاده نمایید تا سایش جانبی و تغییر شکل پلاستیک به حداقل برسد و همچنین بزرگترین شعاع نوک ممکن را نتخاب نمایید.
· یا توجه به لبه برشی قطعه که به علت سایش دچار سختی می شود، استفاده از اینسرت های گرد یا زوایای ورود کوچک، بسیار موثر می باشد.
ایجاد لبه براده انباشته در این ماشینکاری عادی می باشد. این پدیده روی عمر ابزار و کیفیت سطح ماشینکاری تاثیر منفی می گذارد. از اینسرت ها با لبه تیز و هندسه ها با زاویه آزاد (rake face) مثبت استفاده نمایید.
تراشکاری برنج

برنج رنگی تقریباً زرد دارد که شبیه به رنگ طلا است. برنج در برابر کدر شدن و لکه دار شدن هم مقاومت دارد, یعنی دیرتر اکسایش می یابد. برنج معمولاً قابلیت چکشخواری بیشتری نسبت به مس و روی دارد و تقریباً دمای ذوب آن بین ۹۰۰ تا ۹۴۰ درجه سانتیگراد است . البته سختی و نرم بودن آن می تواند با تغییر نسبت مخلوط مس و روی تغیر کند. مس داخل برنج (از طریق اثر اولیگودینامیک) خاصیت میکروبکشی به آن میدهد. به همین خاطر از برنج به عنوان دستگیره و دیگر فلزات رایج در بیمارستانها استفاده میکنند. امروزه تقریباً ۹۰٪ از فلزات برنج بازیافت می شوند, چون فلز برنج خاصیت مغناطیسی کمی دارد و به راحتی می توان آن را از فلزاتی که معمولاً با آنها مخلوط می شود جدا کرد. بدین ترتیب برنج جدا شده را دوباره بازیافت می کنند. چگالی متوسط برنج ۸.۴ گرم بر سانتیمتر مربع است.

تراشکاری آلومینیوم

قابلیت ماشینکاری آلومینیم بسته به المان آلیاژی، عملیات حرارتی و پروسه ساخت آن (فورج، ریخته گری، …) متفاوت می باشد.
آلومینیم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد. منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد .
در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد. عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت ۱۸۰ درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید ۶/۰ % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد. گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .